Наш режим работы:Пн-Пт 09.00-18.00,
Выходной: Сб, Вс.
Комплексное оснащение объектов общепита.
Профессиональное оборудование для кафе, баров, столовых, ресторанов в Москве и регионах России.
Товаров
0
на:
0 руб.
оформить заказ
0 руб.
Про оборудование шокового охлаждения и шоковой заморозки
Про оборудование шокового охлаждения и шоковой заморозки 06.05.2015 10:44
Холодильное оборудование — пассивная технологическая платформа. Стандартная аппаратура с той или иной степенью тщательности соблюдает заданный статический режим низкотемпературного хранения продуктов питания.
Совсем другое дело — оборудование шоковой заморозки. Оно может выполнять целый ряд различных операций на месте и в большинстве случаев без перегрузки содержимого. По своему принципу работы это конвекционная печка наоборот. Большие объемы холодного воздуха, движущиеся с высокой скоростью, интенсивно отбирают накопленное внутри продукта тепло.
Различают два ключевых режима работы — «мягкое», или «деликатное», и «жесткое», «сильное» охлаждение. При «мягком» варианте используют плюсовую температуру (начиная с комнатной и постепенно доводя ее до 0...+2 °С) и относительно небольшие скорости вращения вентиляторов, а при «жестком» — резко охлаждают воздух до –20 °С, в конце нагревая его до 0...+2 °С.
В обоих случаях достигается температура +3 °С (+/- 1 °С). «Мягкое» охлаждение применяют для нежных по текстуре и тонких продуктов, например для ряда морепродуктов, пасты и десертов. «Жесткое» — для ингредиентов высокой плотности, большой толщины и объема или упакованных в защитные пакеты.
Производители шкафов шоковой заморозки задают разные конфигурации режимов, которые могут отличаться от описанных выше. Передовые фирмы дают операторам возможность выбирать между «мягкой» и «жесткой» заморозкой. При шоковой заморозке, которая, как правило, совпадает с «жесткой», воздух, поступающий в рабочее пространство, быстро охлаждается до температуры –40 °С и остается таким до конца цикла.
Это применяется для сырых продуктов, тонких по размеру полуфабрикатов. Наиболее совершенные шкафы шоковой заморозки могут быть запрограммированы таким образом, чтобы сначала проходить «мягкое» охлаждение, а по его завершении включать шоковую заморозку. Такой процесс и получил название «мягкой» заморозки.
Она используется для продуктов или полуфабрикатов, прошедших тепловую обработку и отличающихся деликатной текстурой. Если применить к ним чистый шоковый метод, то велика вероятность возникновения эффекта иглу (эскимосской хижины), когда верхний замороженный слой играет роль теплоизолятора и существенно тормозит процессы охлаждения в центре продукта.
Разным по природе, весу и размеру ингредиентам требуются различные режимы, поэтому модернизированные шкафы шоковой заморозки позволяют операторам выбирать так называемые динамические циклы. В отличие от стандартных, они разработаны специально для определенных продуктов.
Выбор цикла осуществляется с помощью интерактивных дисплеев как по представленным в меню названиям блюд, так и по пиктограммам. Операторы самостоятельно производят программирование и вводят данные в библиотеку рецептов.
По окончании процесса охлаждения или заморозки шкафы переходят в режим поддержания температуры. В большинстве шкафов шоковой заморозки процедура осуществляется автоматически. Эта опция дает возможность разгрузить оборудование в удобное для персонала время, не нарушая технологии безопасного хранения.
Наиболее прогрессивные производители наделили свою технику функциями расстойки теста, оттайки и низкотемпературной тепловой обработки продуктов. Умный процессор позволяет запрограммировать цепочку из требуемых технологических операций на 2–3 суток назад, поскольку само программирование идет в обратную сторону от желаемого в итоге результата.
Для выбора той или иной модели шкафа шоковой заморозки следует «пробежаться» по своей кулинарной программе и определиться с тем, какие технологические циклы вам понадобятся уже сейчас и какие могут быть востребованы в ближайшем будущем.
Изучая спецификации приглянувшегося оборудования, обязательно выясните, какова максимально разрешенная температура пищевого продукта, подлежащего загрузке в шкаф или камеру.
Предпочтение следует отдать тем производителям, которые позволяют начинать скоростное охлаждение непосредственно после окончания тепловой обработки, по крайней мере при температурах свыше +85 °С. Если в качестве рекомендованной указана температура +55…+60 °С, это означает, что после извлечения пищи из пароконвектомата или конвекционной печи ее придется где-то хранить.
За время вынужденного нефорсированного охлаждения часть влаги, минералов и питательных веществ превратится в пар, а начиная с +65…+70 °С будет наблюдаться заметный рост микроорганизмов.
Чтобы определиться с размером и производительностью шкафа, необходимо провести анализ логистики, а также ежедневной потребности в охлаждении и/или заморозке. Оборудование шоковой заморозки разделяется на камеры и шкафы, среди которых выделяют подприлавочные шкафы.
Камеры вмещают от одной до трех тележек-шпилек и используются при очень больших объемах производства, например на комбинатах питания. Шкафы с каркасными системами для хранения контейнеров или поддонов применяются в ресторанах. Существует правило: одна печка — один шкаф такой же или чуть меньшей производительности.
Носители (контейнеры, поддоны или целые тележки) должны оптимальным образом «встраиваться» в будущий шкаф. Цель заключается в том, чтобы полностью избежать перекладывания продукта с одного носителя на другой. Именно это иногда обусловливает закупку печей и шкафов шоковой заморозки у одного производителя, как бы гарантируя логистическую «совместимость».
Производительность оборудования шоковой заморозки указывается в единицах веса продукта за один цикл. Иногда приводится количество стандартных контейнеров или пекарных поддонов, которые могут быть загружены внутрь. Для описания контейнеров выбирают такие, глубина которых составляет 5–6 см, так как дальнейшее увеличение толщины охлаждаемого или замораживаемого продукта иногда существенно влияет на длительность операции.
Следующий показатель — продолжительность цикла. Для шкафов шоковой заморозки мирового уровня эта величина не превышает 90 минут. Скажем, ваше предприятие питания работает 12 часов. В таком случае вам удастся провести 8 циклов охлаждения.
Исходя из этого, нетрудно подсчитать, сколько продукта вы сможете охладить за день работы. Время быстрой заморозки должно составлять не более 240 минут (3 цикла). Сравнивая производительность обоих циклов — шокового охлаждения и шоковой заморозки, — вы составите мнение о мощности оборудования той или иной марки. У наиболее качественных шкафов и камер эти показатели обычно совпадают.
Холодильные системы бывают либо встроенными, либо выносными, а охлаждение осуществляется воздухом или водой. Статистика показывает, что шкафы шоковой заморозки малой и средней производительности покупаются со встроенной холодильной системой, а мощные камеры — с выносной.
Факторы, определяющие решение, — шум от компрессора, выделяемое тепло, возможность размещения выносной холодильной системы на небольшом расстоянии от оборудования, а также стоимость работ. Водяное охлаждение более эффективно, но расходы на подводку воды и ее расход гораздо значительнее.
Следует обратить внимание на мощность компрессора и провести сравнение с оборудованием конкурентов. Для успешной долговременной работы техники шоковой заморозки нет ничего хуже, чем вечно перегруженный компрессор, работающий на пределе своих возможностей.
Важны также конструкционные особенности испарителя. Производительность испарителя определяется его размером и активной поверхностью. Необходимо знать, защищен ли он качественным антикоррозионным покрытием (например, нанесенным методом катафореза).
Воздушная среда в активных производственных помещениях предприятия питания отличается повышенной влажностью и химической агрессивностью. Необходимо обеспечить легкий доступ к испарителю и воздушному фильтру, поскольку если их не чистить регулярно, дорогостоящая холодильная система скоро начнет «задыхаться».
Контроль работы оборудования шоковой заморозки, как правило, осуществляется заданием одного из трех параметров: времени цикла, типа охлаждаемого/замораживаемого продукта и отслеживанием температуры внутри продукта в реальном времени с помощью термощупа.
В первом случае оператор просто задает время и нажимает кнопку «старт». В конце операции контролирующий процессор подает визуальный/звуковой сигнал, и система переходит на поддержание температурного режима.
Если решающим фактором является тип продукта, то оператор выбирает символ требуемого ингредиента (к примеру, «овощи» или «рыбу») и нажимает кнопку «старт». В обоих случаях цикл заранее задан, и обратной связи с продуктом не существует.
Самым сложным является режим, который строится на учете температуры в центре охлаждаемого/замораживаемого продукта в реальном времени. Делается это с помощью термощупа, подсоединенного проводами к управляющему процессору. Информация, переданная из глубины продукта, обрабатывается и поступает на дисплей шкафа или камеры.
Одновременно определяется, каким образом и как долго еще необходимо будет охлаждать конкретный ингредиент, чтобы довести его до требуемой кондиции. Наиболее продвинутые термощупы содержат внутри несколько стратегически расположенных сенсоров — это позволяет посылать в «мозг» более точную температурную информацию, что особенно важно, когда речь идет о деликатных текстурах.
Немаловажна и конструкция самого термощупа. Для того чтобы он не застревал в продукте, одни производители делают его кончик нагреваемым, а другие экспериментируют с формой конуса на острие.
Часть термощупа представляет собой длинный коммуникационный провод, который легко повредить, да и само «жало» очень хрупкое. Как правило, термощуп хранится на двери или на внутренней стенке рабочей камеры на специально сконструированном для этого держателе.
Наиболее перспективное решение предлагает итальянская компания Irinox. На двери шкафов предусмотрена специальная неглубокая выемка, под которую введена магнитная пластинка, так что ручку термощупа достаточно прижать, и она останется висеть в отведенном для нее месте.
Недавно производители оборудования шокового охлаждения и заморозки добавили еще одну интересную функцию в управляющий блок. Теперь оператор может создавать собственные циклы охлаждения и заморозки, программировать их в холодильную систему и заносить на хранение в библиотеку рецептур.
Особенно важна эта функция для централизованных производств сетей ресторанов и супермаркетов. В некоммерческом, социальном питании программирование оптимальных циклов применяется практически повсеместно.
В современном оборудовании память управляющего блока может хранить от 100 до 250 программ, причем совсем недавно в категорию «программируемых» вошли также операции по оттайке, расстойке, подогреву и низкотемпературной тепловой обработке.
Как правило, управляющий блок последовательно регистрирует и записывает с выбранной регулярностью температуру воздуха внутри рабочей камеры и температуру самого продукта в его центральной части.
Эти данные, создаваемые автоматически, крайне важны и требуются во время проверок санитарно-эпидемиологических, пожарных и иных служб. Дополнительно в документ вносятся время начала и окончания цикла, тип и вес охлаждаемого/замораживаемого продукта, индикатор производственной партии, судьбу которой можно в дальнейшем по нему отследить.
Часть шкафов и камер шоковой заморозки оснащены принтерами, но чаще производители предлагают встроенный и удобно расположенный коммуникационный порт (в частности, USB). В качестве опции предлагается специальное программное обеспечение, которое позволяет оператору представлять поток информации, получаемый от оборудования, в официальном формате НАССР.
Выбирая шкаф или камеру шоковой заморозки, обратите внимание на то, как осуществляется разморозка и какие меры предусмотрены для удаления конденсата в процессе эксплуатации. Разморозка испарителя должна проводиться регулярно, и это можно делать либо в ручном режиме, либо в автоматическом.
Оборудование шоковой заморозки не требует частой профилактики, но нуждается в уходе. Комбинируя различные параметры работы холодильной системы, необходимо поддерживать чистоту внутренних поверхностей рабочей камеры, резиновых и пластиковых уплотнений дверей.
Зачастую производители предлагают в качестве опции системы для обеззараживания внутренних поверхностей рабочей камеры. Как правило, они построены на использовании ультрафиолетовых лучей или ионизированного воздуха.
При покупке важно понимать, на какую сервисную поддержку предстоит рассчитывать и как обстоит дело с поставкой запасных частей. Некоторые производители выпускают оборудование, диагностику которого можно частично проводить через интернет, но пока это скорее исключение из правил.
Лучше отдавать предпочтение моделям, проводящим элементарную самодиагностику, выводящим на дисплей сообщения о возможных неисправностях и дающим рекомендации по базовому устранению неполадок.